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化学清洗工艺及系统设计
发布日期：2008-06-01

前面叙述了对锅炉进行化学清洗的原理及基本过程。然而，要在实际应用中取得良好效果，还必须针对锅炉的具体情况，制订出相应的工艺技术条件和合理的系统设计方案。本章主要结合中小型锅炉的特点介绍化学清洗工艺条件、系统设计原则和操作程序。　　节　化学清洗工艺　　对于中小型锅炉，完整的化学清洗工艺应包括三个主要环节，即碱洗、酸洗和钝化处理，每一个主要环节之间都有水冲洗作为过渡环节。这三个主要环节的任务、清洗介质和主要工艺参数，以及它们之间的过渡条件列入表6中。并不是所有的锅炉进行化学清洗都必须严格包括这三个环节，而是应该根据锅炉的实际情况和清洗要求有选择地进行。下面对这些环节分别作一讨论。　　一、碱洗　　碱洗是在碱性介质中对锅炉进行清洗。它是为酸洗创造有利条件，保证酸洗取得尽可能好的前处理过程。它的清除对象主要是油污和一些碱溶性沉积物(如一些硅的化合物)。同时它还可以改善被清洗表面的润湿性，松动某些致密的垢层。　　碱清洗剂一般都选用磷酸三钠(Na₃PO₄)和磷酸氢二钠(Na₂HPO₄)，为了增加除油效果可适当添加低泡沫的湿润剂。碱清洗剂倾向于用磷酸盐而不用氢氧化钠和碳酸钠，主要是为了减少清洗时游离氢氧根碱度(OH^-)的形成。这点对中小型锅炉不象大型发电锅炉那样要求严格，在考虑到原料来源时，采用氢氧化钠-碳酸钠体系作为清洗剂也是可行的。典型的碱洗液配方有下面几个: 　　　　Na₃PO₄·12H₂O　　　　　 0.5% 　　　　Na₂HPO₄　　　　　　　　　　　0.1～0.2% 　　或　Na₃PO₄·12H₂O　　 0.5～1.0% 　　　　NaOH　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 0.2% 　　或　Na₂CO₃　　　　　　　　　　　 0.3～0.5% 　　　　NaOH　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 0.2%为了改善碱洗剂的除油效果，可添加0.05%的烷基苯磺酸盐或0.05%OP-15。　　碱洗温度一般控制在80～90℃，碱洗时间一般为6～10小时。对于中小型锅炉的碱洗，流速要求不是十分严格的，开始升温和配液过程中需要一定的流速，然后可以静置浸泡一段时间，再循环后排放。　　碱洗环节并不是每台锅炉的化学清洗都必须进行的。如果锅炉垢易溶解，表面润湿也好，不进行碱洗直接进行酸洗也是可以的。但是，必须指出，即使是对于中小型锅炉，碱洗这一环节也是不可忽视的，特别是对坚硬的铁垢或含有一定量硅的垢，碱洗往往可以为酸洗所不能代替。有些化学清洗工程中酸洗没有收到预期的效果往往是由于没有进行或没有严格进行碱洗工艺的结果。　　二、酸洗　　酸洗是承担清除锈，垢层的关键性环节，是化学清洗技术的核心。可供选用的酸清洗剂大致可以归纳成三类，类是无机酸，如盐酸(HCl)、氢氟酸(HF)、硝酸(HNO₃)等。这些都是在化学清洗中应用较好的清洗剂。第二类是有机酸，如柠檬酸、酒石酸、甲酸、羧基醋酸等。有机酸往往应用在某些有特殊要求的情况下。第三类则是络合剂，如乙二胺四乙酸(EDTA)及其铵盐等。除了第三类以外，一、二类都是在低pH值下工作，是名符其实的酸清洗剂。对于中小型锅炉一般都是选用无机酸中的盐酸作为清洗剂。盐酸作为清洗剂有如下的优点: 　　(1)溶垢能力强:盐酸同其他除垢剂相比，具有非常强的溶垢能力。每公斤5%的盐酸溶解Fe₃O₄的能力为39.6克，这一数值是每公斤3%柠檬酸铵的5倍，是每公斤3%磷酸的40倍，是每公斤6%EDTA铵盐的6倍。对于碳酸盐水垢，盐酸的溶解能力也是很高的，1升5%HCl能够溶解碳酸钙70克。这是其他无机酸达不到的。盐酸之所以具有较高的溶垢能力，一方面是因为它的克当量数较小，36克盐酸就可给出1克离子的氢(H⁺)。另一方面是因为，氯离子与大多数金属阳离子所成的盐具有很好的水溶性。不存在象硫酸、磷酸与某些阳离子生成不溶性盐而影响清洗效果的问题。　　(2)来源广泛，价格低廉:盐酸的工业来源十分广泛，而且价格便宜。这一优点是其他任何一种清洗剂无法相比的。中小型锅炉能够如此广泛的开展化学清洗工作，与盐酸的这个优点是分不开的。柠檬酸和EDTA作为清洗剂虽然有很多突出的优点，但是其原料来源困难，价格昂贵，即使是大型现代化发电锅炉的清洗也是难以实现用柠檬酸和EDTA作为清洗剂的，更何况注重成本的中小型锅炉的清洗更不易使用。　　(3)工艺简单，安全可靠:盐酸除了具有一定的酸浸蚀性外，并无其他特殊的毒害。与其他无机清洗剂(如氢氟酸、磷酸)相比仍属是安全的。在工业使用及排放时，只需考虑它的酸度(即H⁺的浓度)就足够了。对C1^-离子无须作特殊的处理，也不会造成环境污染。而且，盐酸与垢、锈层的反应条件比较简单，容易在工业上实现，溶垢速度较快。因此，操作简便，容易掌握。　　盐酸作为酸洗除垢剂，除了具有上述优点外，也还存在一些不足之处。主要表现在两个方面，一是盐酸本身不象氢氟酸、柠檬酸、EDTA等清洗剂那样具有特殊络合能力的阴离子。因此，对于铜、硅垢的清除则无能为力，也无法缓和象Fe³⁺、Cu²⁺这些高价离子对基底金属腐蚀的促进作用。遇到这种情况时，则需要引入其他辅助清洗剂来协助完成。另一个问题是高合金钢，特别是奥氏体不锈钢在盐酸介质中，由于Cl^-离子的作用，容易发生小孔腐蚀和应力腐蚀裂开。因此，用盐酸清洗高合金钢材料制造的设备有很大的危险性。虽然借助于性能特别优良的缓蚀剂可以改善这一情况。但严格来说，对于高合金钢设备是不允许用盐酸清洗的，必须选用其他安全的清洗剂，如氢氟酸、柠檬酸等。这种情况在中小锅炉中是很少见的，因此在这里不作更多的讨论。　　盐酸酸洗工艺参数的确定，需要综合考虑三方面的因素: 　　(1)从垢、锈层的溶解和沉积物从管壁上除去的角度要求，总是希望酸的浓度和温度高一些，流速大一些为好。因为氧化铁在酸中的溶解速度随温度的升高而增加，温度下降时已溶解的铁还可能再沉淀出来。碳酸盐在酸中的溶解速度并不象氧化铁那样明显地受温度的影响，但温度的升高有利于二氧化碳的逸出。酸的浓度与溶垢能力也是成正比的。浓度越高，溶垢能力越强。但酸的浓度如果降低到1%左右时，溶垢能力就很差了，再延长时间溶垢能力也不会增强了。若增强溶垢能力，则需增加酸的浓度。酸洗液的流动速度也是影响酸洗效果的重要因素。为了带走清洗区内的不溶物和剥落下来的锈层、防止局部堵塞，总是希望酸洗在一定的运动速度下进行。而且，由于酸液流动，还会带来其他很多好处。如溶液的浓度和温度比较容易均匀；酸液的不断循环能够使溶垢反应剧烈，消耗酸较多的地方能够得到尽快的补充。而且垢层不断接触新鲜酸液，溶解产物又能及时带走，所以能够缩短清洗时间、提高清洗效率。　　(2)从保护锅炉，尽量减少锅炉腐蚀的角度出发，则要求酸的浓度和温度偏低一点，流速也不希望太高。虽然酸洗过程中添加了酸洗缓蚀剂，但缓蚀剂的缓蚀效率是随酸浓度的增加，温度的提高而降低的。要保证足够的缓蚀效率就必须使温度和浓度不超过所选定的缓蚀剂的上限。流速增加也明显加剧金属的腐蚀，这既可能是流速本身的作用，也可能是流动速度加快，受扩散控制的腐蚀过程加快的结果。　　(3)除了上述两个因素外，还必须考虑整个工程的经济性和实际条件的可能性。例如，在没有合适酸泵的条件下，采用较低流速，甚至浸泡法清洗也是可行的。为了提高清洗效果而将酸浓度控制过高，造成酸的大量浪费和废液处理时的困难，也是不合适的。　　综合上述三方面的因素，对于一般的碳酸盐水垢和氧化铁锈层可采用下面的工艺参数进行清洗。　　HCl　　　　 4～6% 　　酸洗缓蚀剂　0.2～0.6%(根据选定的缓蚀剂的性能而定) 　　温度　　　　40～60℃ 　　流速　　　　0.1～0.5米/秒对含有少量的铜、硅等特殊成分的垢、锈层，则应在上述工艺条件下作适当的调整，增加相应的辅助清洗剂，帮助完成盐酸所不能清除成分的清洗任务。辅助清洗剂的添加和它们的工艺条件列入表7中。如果这些特殊成分的含量过高，那么就需寻求其他清洗剂，而不是调整上述配方所能完成的。　　三、钝化　　钝化是对已经经过酸洗除垢，成为洁净而又十分活泼的金属表面进行保护，使其生成一层钝化膜，从而防止锅炉在投运前再次遭受腐蚀的后处理过程。如果锅炉酸洗后立即点火运行，钝化这一步骤就可以不进行。　　　　前面讲到(见第二章)，的钝化剂是亚硝酸钠。但是，亚硝酸盐的大量排放会造成环境的污染。因此，应用亚硝酸钠作钝化剂必须考虑排放液的处理问题。中小型锅炉一般集中在人口密集的地区，作大规模的化学处理而不引起其他公害将是十分困难的。考虑到这一因素，采用钝化效果稍差的磷酸盐作钝化剂是较为合适的。用亚硝酸钠或磷酸三钠作钝化剂的配方及工艺条件如下: 　　NaNO₂　　1～2% 　　pH值　　　　10～12(用NH4OH或NaOH调pH值) 　　温度　　　55～65℃ 　　时间　　　4～6小时　　流速　　　0.1～0.3米/秒　　或　　Na₃PO₄·12H₂O　2～3% 　　pH值　　　　　　10～12(用NaOH调pH值) 　　温度　　　　　　70～80℃ 　　时间　　　　　　6～10小时　　流速　　　　　　0.1～0.3米/秒或均匀后浸泡　　使用上述配方对锅炉钝化时，pH值是一个很重要的因素。有的人认为钝化时pH值越高越好，甚至在制订方案时只写大于某一数值，而不写低于某一数值，这样是很危险的。第二章图8中的数据充分说明了这一点。　　流速对于钝化不是十分重要的，可以在溶液浓度和温度达到规定参数后，将锅炉浸泡(流速为零)的时间作为钝化时间，一般达到6小时以上就可以了。　　四、水冲洗　　水冲洗并不是化学清洗工艺的主要环节，只是主要环节之间的过渡措施。然而，它却是十分重要的。水冲洗质量的好坏，直接影响到下一个主要环节的成败与质量。在中小型锅炉的化学清洗工艺中，有两次重要的水冲洗。一次是碱洗完成后，进酸之前的水冲洗。另一次是酸洗完成后，进行钝化处理之前的水冲洗。这两次冲洗的任务不同，指标与要求也不完全相同。　　碱洗后的水冲洗，是清除残留的碱液，降低管壁的pH值。一般循环清洗水的pH值小于9即完成水冲洗的任务。由于碱洗过程只起部分除垢或松动垢层的作用，对金属表面并不发生其他影响，因此这次水冲洗的速度并没有特殊要求。也没有必要一定要求冲洗后的水完全透明，因为酸洗时还会有很多不溶物离开管壁，使清洗液变得很脏，水冲洗要求过高只会造成水的浪费和清洗时间的延长。　　酸洗后的水冲洗，是清除残留的酸，提高管壁的pH值。由于酸洗过程中已将垢、锈层完全除去，金属界面又处于十分活泼的状态，这样对紧接着的水冲洗的质量要求就比较高。要求冲洗速度尽可能的快，冲洗时间越短越好。冲洗水能够是除氧水则最为理想。冲洗完成的指标有如下几点: 　　pH值>4～5 　　Fe²⁺十Fe³⁺<20～30毫克/升　　透明、无悬浮杂质达到上述指标后即可进行钝化液钝化处理。对于不钝化的锅炉，要在水中加NH₄OH或NaOH，将pH值调至10进行中和处理。　　第二节　锅炉化学清洗工程中的系统设计　　锅炉化学清洗时，清洗介质在锅炉中的运动规律与锅炉正常运行时水、汽的运动规律是不相同的。而且，对于稍大一点的锅炉(有过热器)，需要化学清洗的部位一般是水的加热段，并不是锅炉系统的全部。因此，把一台正常运行的锅炉变成化学清洗工程的对象时，必须对锅炉原系统进行适当的改造。不仅如此，为了把锅炉酸洗系统与酸洗设备相联结，还必须有相应的临时管线和测量控制系统。基于这种情况，在化学清洗工程中，就提出了如何合理改造锅炉，如何正确设计临时管线的问题，这就是我们通常所说的“系统设计”的工作。　　中小型锅炉的结构和型号种类繁多，锅炉房的布置也千差万别。不可能给出任何一个固定的，一成不变的系统设计方案来适合于所有的情况。但是，可以根据化学清洗的要求给出一些基本原则。在这些原则的指导下，根据被清洗锅炉结构的特点、化学清洗的任务以及锅炉房的环境和条件等具体情况来进行每一台锅炉的系统设计。这些基本原则可以分三个方面加以叙述。　　一、锅炉本体的改造　　锅炉本体的改造是系统设计中极重要的内容。通过改造应该达到两个目的，一个是把锅炉参加化学清洗的部位从整个锅炉系统中“孤立”出来，使得参加清洗的部位通过临时管线而自成回路，酸液进入被清洗系统时，不会进入其他不参加清洗的部位。另一个目的，则是要根据化学清洗的要求，把参加化学清洗的锅炉各部位调整成对化学清洗来讲都具有符合要求的工艺参数(主要是指流速)，而成为无死角、无偏流、无短路的清洗系统。　　上述任务对于结构简单的小型锅炉来讲，是比较容易实现的，工作量也不大。一般只需把锅炉的给水系统和蒸汽(或热水)的出口断开，就把锅炉的清洗部位“孤立”出来了。锅炉本体不需作其他变动。剩下的问题是根据锅炉的结构寻找合适的清洗剂进口和出口。清洗剂的进口应在锅炉的位置，出口应在锅炉的部位。进口和出口不应在锅炉的同一侧，而应形成对角线的相对位置。所有这些都是为了能够使锅炉全部装满酸洗液，不留空气和水的死角。排放时能全部排放干净，不留残液。考虑到锅炉的安全和工作方便，原则上不要重新专门安装进出口，而是尽量利用锅炉原有通道或法兰联接部位进行改装，这样对锅炉本身不需作任何解体。例如，对于整体吊装的快装锅炉，一般都是利用锅炉排污口或给水阀门作为酸洗时的进液口和排污口，出口则利用安全阀或蒸汽出口的位置改装。这样就基本完成了对锅炉的改造。　　对于结构比较复杂的中型锅炉，改装任务则要繁重得多。首先要把汽包内的分离装置拆除，将汽包内所有能进入过热器的通道全部堵死，使化学清洗介质不可能进入过热器部位。然后就是利用炉外临时管线将锅炉清洗管道(一般为水冷壁管)分成若干个循环清洗回路。循环回路的分组，应使每一回路内具有相近的流通截面及水力特性，以保证各回路流速相同。锅炉回路分组不宜过多，一般为两组或四组。分组过多将带来十分复杂的临时管线，操作也不方便。调整阀门能够分组实行正逆向循环。当某一回路循环时，其余回路则处于静止浸泡状态。也可以调整阀门进行所有系统的大循环。图20示出了蒸发量为75吨/时的汽包炉的回路设计图。　　　　在设计回路，计算和调整流速时，需要作一些运算，公式如下: 　　(1)清洗回路流通截面积的计算: 　　式中:F——回路流通截面积^[米²]；　　　n——回路中平行管的根数；　　　D——回路中每一根管子的内径^[毫米]；　　　π——圆周率^[3.14]。　　(2)清洗回路流速的计算: 　　　　式中:v——清洗回路中清洗液的流速^[米/秒]；　　　　　Q——酸洗循环泵的流量^[米³/时]；　　　　　F——清洗回路流通截面积^[米²]。　　(3)进、出口母管内径选择计算: 　　　　式中:D母——进、出口母管的内径^[毫米]；　　Q——酸洗循环泵的流量^[米³/时]；　　v——进、出口母管允许的流速^{[取4～6米/秒]}；　　π——圆周率^[3.14]。　　二、临时管线的设计　　临时管线主要是指把锅炉被清洗系统同清洗设备(酸箱、酸泵等)联结起来，从而组成完整的化学清洗回路所需要临时安装的那些管线。它的设计主要是根据化学清洗的要求、酸洗设备情况、锅炉房的布置和周围环境来进行。它必须保证所有的工艺操作(如进液、排液、每道工艺环节之前的转换、水冲洗等)都能够按照规定方便地进行。图21和22是中小型锅炉化学清洗时临时管线设计的原理图。它表明了各部件之间的关系及管线的联结方式、溶液的走向。但是，各部件的规格，位置及管线的长短弯直都需根据每一台锅炉的实际情况来定。　　　　三、监测管线的设计　　除了锅炉本体的改造和临时管线的设计外，系统设计还包括监测管线的设计，这对洗好锅炉同样是重要的。监测管线一般包括两个内容，一个是锅炉清洗程度的监测。这种监测是将锅炉中有代表性部位的实际管子截取一段作为样品，安装在专门设置的临时管线上。临时管线应保证该监视管的清洗工艺参数与清洗部位管子的工艺参数基本一致，并随时可以拆卸。用它来观测锅炉内部清洗的程度和判断清洗终点。　　另一个是缓蚀剂的实际保护效果和锅炉腐蚀情况的监测。这种监测是将与锅炉管材料相同的钢试片作为样品，挂在专门的试验管段中，该管段所处的工艺条件与锅炉清洗系统中的工艺条件相同。化学清洗完成后，根据试片重量的变化求出腐蚀速率，用来判断锅炉的腐蚀情况和缓蚀剂抑制腐蚀的情况。通常采用的监测管线设计图如图23和24所示。当然，并不是每次清洗都需要装这样的装置来测定缓蚀剂的实际效果。一般选用新的缓蚀剂品种或某些特殊的、重大的清洗任务中才进行这样的测量。　　　　第三节　锅炉化学清洗工程的实施　　本节介绍对一台锅炉进行化学清洗所需进行的工作及其程序。　　一、锅炉化学清洗工程的准备工作　　对一台锅炉进行化学清洗必须进行大量的、细致的准备工作。只有准备工作进行得充分，才能够保证化学清洗工作的顺利和成功。准备工作大致可以归纳成下面几点: 　　1.了解锅炉的自然情况　　对锅炉进行化学清洗前，必须充分了解锅炉的自然情况。需要了解的内容包括锅炉的结构、性能、安装及投产日期、水质情况(原水和给水水质及变化、水处理方式等)、运行历史(使用时间、维修和事故情况，以前进行过的清洗情况等)以及结垢、腐蚀情况，锅炉房的自然条件等。其中锅炉的结构特点、腐蚀及结垢情况是了解的重点，它将是制定酸洗工艺和系统设计方案的重要依据。上述情况的了解除了通过锅炉管理人员介绍外，还必须进行现场察看，充分掌握手资料，并作好相应的记录。　　2.化学清洗工艺的制订　　化学清洗工艺的制订必须是在对锅炉结垢的成分和结垢量充分了解的基础上才能进行。要知道垢的成分只有取样进行分析。采集锅炉结垢样品最理想的方法是在锅炉热负荷较高的部位割管，从而得到可靠的垢样。这种方法在较大容量的锅炉上还能够做到，在小锅炉，特别是整体结构较紧密，又不是在大修期间的锅炉往往是很难做到的。如果是这种情况，就只有通过联箱，锅筒上的人孔或手孔进行采样，然后通过垢样、水质及运行历史综合进行判断。　　采集垢样之后，可以进行垢样化学成分的全分析，根据分析数据制订相应的化学清洗工艺，也可以直接进行溶垢试验，根据溶垢情况制订合适的工艺条件。对于有一定经验的化学工作者，前面两项只进行其中一项就可以有把握的制订好工艺条件。对于初次进行清洗工作，或垢的成分特殊，很难清洗时，就必须同时进行上述两项工作，以便掌握准情况，制订有效的清洗工艺。　　3.进行系统设计　　设计化学清洗回路的依据是对锅炉结构充分的了解，所有部位管子的走向、结垢程度、通断面积都必须清楚。这样就可以确定是采取一个回路还是几个回路，每一个回路的通断面积多大，可能达到的流速是多少?同时，回路的设计尽可能让结垢严重的部位流速高一些。锅炉内清洗介质的流运回路确定之后，就可以根据回路要求寻找合适的进液口和出液口以及排污出口，同时还可确定如何对锅炉进行“改造”，把被清洗部位“孤立”出来，以及同外部酸洗设备联接的临时管线的设计。这样，化学清洗的整个回路方案就确定了。系统设计的工作也就完成了。　　4.备料　　清洗工艺和系统设计确定之后，就可以进行备料。所需准备的东西大致可分成三类: 　　(1)清洗设备和材料:有酸泵、酸箱、温度计、流量计，小型耐酸计量泵、无缝钢管，联接法兰、阀门以及各种电器设备、电源等。　　(2)化学药品及设备:有碱洗、酸洗、钝化各环节的药品，化学监测用的药品及各种仪器及设备。碱洗和钝化用药品的数量，根据工艺确定的浓度和整个清洗回路的容积进行计算，再加5～10%的系数即可。酸洗药品的用量(主要是酸)则需根据锅炉结垢的总量(估计值)进行计算，并根据垢量判断的准确程度打一个保险系数，以免由于垢量估计不准而在清洗时酸量不足而影响清洗进程。缓蚀剂的用量可根据选用浓度及整个容积计算得到。在一般的情况下，由于酸的消耗而补充酸时不需补加缓蚀剂。但如果中途排放过酸液再补充酸时，就必须补足由于排酸而损失掉的缓蚀剂。　　(3)操作工具及安全防护用品:包括管道、电工、化学操作的各种工具，以及化学清洗工程中必备的安全防护用品(这在下一章中专门介绍)。　　5.安装临时管线　　根据系统设计图纸，安装临时管线。临时管线的联接一般都需管道焊接，并保证承受一定的压力不泄漏。对于比较小的锅炉可采用硬质工程橡胶管联系，但必须保证接头不脱开，　操作时不超压，以免发生事故。全部安装完毕后，须严格进行检查，并进行试运转。全部合格后，方可开始进行正式清洗工作。　　二、锅炉化学清洗工程的实施　　锅炉化学清洗工程具体步骤如下: 　　1.上水　将锅炉清洗系统和临时管线全部装满自来水。如果清洗系统比较脏，可适当用较高流速的水冲洗，冲洗后保持系统满水位。　　2.加热　中小型锅炉加热方式一般采用炉膛点火加热，这种点火属于临时性点火，使炉内水达到预定温度前就要压火，使余热继续加热水至预定温度，切不可加热过高。加热过程中应始终保持清洗系统循环。对于有条件的锅炉房，例如有其他的锅炉运行，可以供给化学清洗系统足够量蒸汽的时候，可采用蒸汽加热临时系统的水箱，经过循环使炉内升温，这种方法升温时间较长，但安全可靠。　　3.碱洗　在水不断循环的过程中，将预先计算好的碱洗药剂分批加入(从临时系统的水箱加入)。并开始进行化学分析，当碱洗药剂和pH值都达到预定指标后，停止加药，继续循环6～8小时，碱洗结束。　　4.水冲洗　在水冲洗之前，应将碱洗液全部排空，排空后进水，以尽可能高的速度冲洗，使冲洗水出口的pH值小于9即可，将排口关闭，保持清洗系统满水位待酸洗用。　　5.加热　按第2步操作，将清洗系统中的水加热到预定温度。　　6.酸洗　停止升温，继续循环清洗系统中的水，在不断循环过程中，同时加入浓酸和缓蚀剂，加入速度应比较缓慢，特别是以碳酸盐水垢为主的锅炉，进酸后有大量二氧化碳气体逸出，加酸速度更不可太快。进酸的同时，从清洗系统的出口处开始取样分析酸的浓度和铁离子的浓度。5～10分钟取样分析一次。当出口酸浓度稳定在4%以上时，停止加酸和缓蚀剂，继续循环和浸泡数小时。缓蚀剂的加入量应保证整个清洗系统都有足够的浓度，一次加入完成。由于缓蚀剂不能进行定量分析，因此，只有按酸洗体积计算缓蚀剂的加入量，计算公式如下: 　　　　式中:　W——缓蚀剂的用量，公斤；　　V——整个系统酸液的体积，立方米；　　A%——预定缓蚀剂的浓度。在循环清洗过程中，每20～30分钟取样分析一次，发现酸浓度降低时，应及时补充酸，这时可不补加缓蚀剂，酸洗继续进行。　　7.酸洗终点的判断　当锅炉清洗了一定时间以后，就需要考虑锅炉是否清洗干净或何时能清洗干净。判断锅炉什么时候清洗干净的准确性是酸洗技术成败的关键。判断锅炉是否被清洗干净的主要依据就是溶垢反应是否还在进行。如果垢还未全部清洗干净，那么溶垢反应总是在进行的，只是速度上的快慢，反应数量上的多少而已。因此，依据除垢剂浓度的变化和溶垢产物浓度的变化就可判定溶垢反应是否还在进行。一般是分析酸的浓度、Fe³⁺、Fe²⁺浓度以及是否还有二氧化碳产生。一般当酸的浓度在2～3小时内稳定不变，Fe²⁺离子浓度上升到一个稳定值，而Fe³⁺离子已越过高峰，浓度越来越低，甚至到零，已无二氧化碳产生就可以认为酸洗接近完成了，再适当延长一段时间就可结束酸洗。　　判断酸洗终点的更直接而又比较可靠的方法，就是通过监视管被清洗的情况，来确认锅炉清洗情况。如果事先保证监视管的垢和锅炉的垢基本一致，以及清洗条件也基本一致，那么当监视管被清洗干净的时候，也就可以认为锅炉也被清洗干净。适当延长一些时间就可结束酸洗。　　8.水冲洗　酸洗结束后，应将酸洗液以最快速度排放，并以尽可能短的时间和尽可能高的流速冲洗清洗系统，使清洗水的pH值到达4～5，水冲洗即可结束。　　9.钝化　将锅炉加热升温，同时按整个容积计算一次加入钝化药剂，并不断循环。升温到预计温度后，停止加热，并开始取样分析碱的浓度，调整pH值到10～11(pH值不计超过12)后，循环或浸10～12小时，钝化结束。　　10.水冲洗　将钝化液排放，用水冲洗到pH值为8～9，整个化学清洗工程即告结束。　　三、恢复锅炉系统并检查清洗质量　　化学清洗工程结束后，一般应打开入孔或汽包，进行清洗质量的检查，清洗质量的好坏主要表现在除垢程度，锅炉腐蚀情况，特别注意有无小孔腐蚀，表面钝化膜的质量。在检查的同时进行清理，把沉积在汽包、联箱等部位的沉积物全部清除干净。　　最后，恢复锅炉运行系统，并进行试压试验，试压合格后方可投入正常运行。

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